Консультант
по складской логистике

Как повысить эффективность организации и использования зоны приемки ТМЦ и как это повлияет на размещение

Представьте себе склад площадью более 30 тысяч квадратных метров с фронтальными широкопроходными стеллажами. Для обработки водящих потоков на складе выделено несколько ворот и зона приемки ТМЦ площадью более 1000 кв.м. Эта зона имеет прямоугольную форму и растянута вдоль одной из стен склада площадкой 24Х48 метров.

 

Товары поступают на склад как на поддонах, так и в навал. Согласно внутренним правилам, все поступающие на склад ТМЦ подлежат раскладке на поддоны по артикулам, т.е. формируются моно-паллеты. Сформированные и принятые паллеты размещаются водителями складской техники в зоне паллетного хранения.


В системе WMS зона приемки представлена одной ячейкой – Priemka. Ячейка поддерживает учёт идентификаторов (номеров) паллет без ограничений по их количеству. При описании паллет при помощи терминала сбора данных, то есть, в процессе непосредственной приемки товаров, кладовщик приемки фиксирует принимаемые паллеты в ячейке Priemka, сканируя штриховой код этой ячейки.


После завершения приемки водители складской техники получают задание на размещение паллет. При этом, задание на размещение не ограничивается конкретной паллетой. Это означает, что водитель, выполняя задание, имеет возможность взять на вилы любую паллету в рамках конкретной приемки. Такой подход имеет важный плюс: водитель берет ближайшую паллету, сканирует ее штриховой код и выполняет размещение. Если ограничить водителя конкретной паллетой, то может возникнуть проблема ее доступности, ведь она может находиться как в начале, так и в середине либо в конце ряда паллет.


В задании на размещение, которое выдаётся водителю на экране ТСД, выводится наименование поставщика, паллеты по которому подлежат размещению. Если на момент выдачи задания на размещение в зоне приемки принимались ТМЦ от одного поставщика, то водитель складской техники не встречает проблем и приступает к выполнению задания. Но в случае, когда в зоне приемки одновременно принимаются товары по нескольким входящим поставкам и от разных поставщиков, водитель складской техники во избежание ошибки вынужден обращаться к кладовщику за уточнением информации о том, от какого поставщика принимается приход. Исключение составляют случаи, когда водители техники в силу своего опыта знают, от какого поставщика поступают те или иные SKU, то есть, существует зависимость от персонала, его опыта и знаний товаров. Одновременно, водители, не знающие «товар в лицо», сталкиваются с проблемой при определении поставщика, что называется, «на глаз».


Статистика показывала, что в сезон высоких продаж склад может одновременно принимать поставки от 5-8 поставщиков и площадь зоны приемки позволяет это делать. Но при одновременном размещении нескольких поставок у водителей, даже знающих, как выглядят товары, возникает проблема с поиском паллет, особенно когда количество паллет, находящихся в зоне приемки, составляет более сотни. Водители ищут кладовщика приемки, который показывает им «свои» паллеты, и выполняют размещение. Эксперимент и замер времени поиска кладовщика показал, что оно равно времени размещения одной паллеты. То есть, если бы кладовщик не был вынужден искать кладовщика, он размещал бы в два раза быстрее, то есть, выполнил бы в два раза больше работы за то же время. Но склад привык к такой организации работы и ситуация казалась нормальной.

 
Для того, чтобы минимизировать время поиска места приемки водителем техники для выполнении размещения было предложено разделить зону приемки на несколько зон меньшего размера. В случае с описываемым складом этих зон стало четыре: Priemka1, Priemka2, Priemka3 и Priemka4. Название решили оставить, так как оно было привычным и для кладовщиков, и для водителей.
 

Далее, выполнили настройки в системе WMS, согласно которым:

  • паллеты при выполнении приемки привязывались к одной из четырёх перечисленных зон, а не к общей зоне приемки;
  • кладовщики приемки получили системный запрет на приемку паллет в иной зоне приемки, если работа по конкретному Документу приемки уже начата (например, если приемка в рамках Документа приемки выполняется в зоне Priemka1, то все паллеты в рамках той же приемки должны приниматься только в этой зоне);
  • при выдаче задания на размещение водителю складской техники на экран ТСД была добавлена информация о зоне приемки.


Кроме этого, на стену склада, вдоль которой располагается зона приемки, были нанесены цифры 1, 2, 3 и 4 для того, чтобы водители техники смогли быстрее ориентироваться. Можно предположить, что это было излишним, так как водители и без этого могут легко запомнить расположение зон. Но для этого склада такой подход был оправдан тем, что руководством рассматривался вопрос о привлечении рабочей силы по договору аутсорсинга. Таким образом, нанесение цифр было сделано для сотрудников, привлекаемых на работу временно и не знающих, как выглядят принимаемые ТМЦ.


В результате, применение небольших нововведений дало ощутимый и легко переводимый в деньги результат: 

  • водитель, получая задание на размещение, видел конкретную зону приемки, а не занимался поисками кладовщика, что повысило его производительность в два раза, одновременно сократив время размещения всего прихода;
  • увеличилась утилизация зоны приемки: она стала высвобождаться в два раза быстрее, что сократило время простоя транспорта на воротах в ожидании выгрузки;
  • сокращение времени размещения прихода позволило передвинуть время начала сборки заказов на более ранний период, так как склад стал получать требуемые ТМЦ намного раньше по времени.

Как видно из примера, изложенные доработки и настройки не потребовали много времени и усилий, а их применение позволило не только сократить время размещения ТМЦ с приемки, но и повысить эффективность работы водителей техники, повлияло на время начала сборки заказов и на простои автотранспорта на воротах. Привлечение консультанта и свежий взгляд помогли складу организовать более эффективную работу.