Эксперт по внедрению систем управления складом (WMS)
О повторяемости операций комплектования и её вреде для производительности склада
В этой статье хочу поделиться примером влияния повторяющихся операций на производительность склада. Под повторяющимися операциями я имею в виду цикл одинаковых действий на складе, в выполнении которых задействован один и тот же тип складского ресурса, один и тот же адрес или складской участок, а также преследуется одна и та же цель. Пример такой операции – комплектование.
Операция комплектования товара является одной из самых основных в работе склада. Приемка, размещение и пополнение товаров делаются для того, чтобы обеспечить именно комплектование и последующую отгрузку. Поэтому, можно считать, что эта активность является важнейшей для склада. И то, насколько эффективно и четко она выполняется, зависит срок готовности заказов, точность их выполнения, своевременность отгрузок и многое другое.
Во время посещения одного из складов я услышал от руководства, что его не устраивает реальная производительность персонала, задействованного на участке комплектования заказов. Попытка проанализировать ситуацию самим руководством склада привела к выводам:
- комплектовщики постоянно работают, вся бригада задействована в выполнении функционала и не распылена по другим участкам;
- задачи выдаются равномерно, без внезапных всплесков активности;
- объём заказов вмещается в 1-2 короба (комплектование штучное), что не требует больших физических усилий при перемещении товара по складу.
Несмотря на все эти выводы, производительность остаётся на уровне ниже желаемого. Руководство склада и компании понимает, что нужно увеличить производительность сотрудников и сократить время подготовки заказов, но не желает увеличивать количество персонала, которое и без того завышено в гонке за этой самой скоростью. В то же время, увеличение персонала снизит его производительность, так как грузооборот останется прежним. В итоге получается замкнутый круг, разобраться в причинах которого ни у кого не было решимости или воли.
Изучение проблемы и анализ её причин
Первый метод обеспечения производительности, который приходит в голову многим – это «метод пинка», который следует применить по отношению к сотрудникам, не разбираясь в причинах низкой выработки. Метод этот действенный, но временный. Эффект проходит, а недовольство работодателем растёт. Поэтому, решение проблемы нужно искать, прежде всего, в её причинах.
Для установления причин низкой выработки, у склада были запрошены данные по количеству персонала и грузообороту. Эти данные были необходимы для расчета коэффициента производительности при комплектовании заказов. Рассчитанное значение этого коэффициента отклонялось от рекомендуемого по отрасли на -43,48%. Это подтверждало опасения руководства и означало, что склад выдаёт немногим более половины той производительности, которую может обеспечить при текущей загрузке. То есть, существуют некие обстоятельства или проблемы, препятствующие нормальной работе комплектовщиков склада.
Далее были выполнены замеры времени и объема выполнения операций комплектования. Расчёт выработки сотрудников, проведённый на основании этих замеров и с учетом продолжительности смены, показал, что для текущего объёма работ складу достаточно использовать труд семи комплектовщиков. При этом, на складе сборкой заказов занималось 12 человек. Напомню, что производительность этих 12 человек была ниже рекомендуемой на 43,48%. Данные подтвердились.
Алгоритм комплектования товаров был следующим: товар отбирался штуками и укладывался в комплектовочные короба, размещённые на тележку. Один комплектовщик в рамках одного обхода выполняет строго одно задание на комплектование. Одно задание на комплектование – это ровно один заказ. Объём товара в заказе, как правило, не превышает двух коробов, но есть заказы и на 3-4 короба. Комплектовщик получает задание-заказ, берет пустые короба, проходит ячейки в зоне комплектования и выполняет задание. По завершении задания на короб наклеивается штриховой код. Собранные короба отправляются в зону контроля, а комплектовщик выполняет следующее задание. Контролер при помощи терминала сбора данных привязывает короб к заданию-заказу (сканирует штриховой код короба и задания).
Дальнейшее наблюдение за работой комплектовщиков показало, что при выполнении заданий они поочередно обращаются к одним и тем же адресам для комплектования одного и того же товара, но в рамках разных заданий. То есть, товары в заказах повторяются, что приводит к возникновению большого числа повторяющихся операций и обращений к одним и тем же ячейкам.
Для проверки гипотезы был запрошен отчёт из системы WMS, в который следовало включить все задания на комплектование товаров с указанием адреса отбора товара, его артикула, партии, номера заказа и даты выполнения операции. Анализ частоты обращений комплектовщиков к одному и тому же адресу для подбора одного и того же товара, основанный на данных из системы WMS, подтвердил наблюдения. Особенно это касалось товаров классов оборачиваемости A и B. К примеру, в отношении одного из адресов за один только день было создано 97 задач на комплектование одного и того же товара одной и той же партии. В отношении другой ячейки – целых 211 задач на комплектование одного и того же товара одной и той же партии.
Это означает, что есть необходимость сократить количество обращений в один и тот же адрес для комплектования одного о того же товара. Но как это сделать, если нужный товар действительно находится в одной ячейке и востребован по нескольким заказам? Замеры времени выполнения комплектования показали, что время подбора одной единицы товара одинаково вне зависимости от объема заказа, то есть, количества комплектовочных коробов. Это означает, что комплектовщик тратит одинаковое количество времени на изъятие товара из ячейки при комплектовании заказов разного объема: будь то один комплектовочный короб или четыре. Поэтому, было предложено выполнять комплектование пакетно, то есть одновременно собирать товары по нескольким заказам силами одного комплектовщика.
Для этого комплектовщик размещает на тележке максимальное количество коробов – четыре, наклеивает на них этикетки с уникальными штриховыми кодами коробов (распечатаны заранее и доступны комплектовщикам). Система при формировании задания учитывает объем заказанного товара и вместимость короба. Формирование задач на комплектование происходит с учетом адресов, которые следует обойти комплектовщику. Эти адреса группируются и при выполнении комплектования и сотрудник, обращаясь к одной ячейке, вынимает товар в количестве, необходимом для всех заказов, которые он комплектует. Товар раскладывается в короба в зависимости от количества в заказе.
К примеру, на тележке размещены короба, которым присвоены уникальные номера №№ 1001, 1002, 1003, 1004 (номера указаны на этикетке со штриховым кодом). Все короба предназначены для разных заказов, т.е. одновременно комплектуется максимум четыре заказа, т.к объем товара в заказе может превышать вместимость одного короба.
Комплектовщик обращается к ячейке 19-01-01-01, из которой следует извлечь позицию 1234 в количестве: одна единица для короба 1001, одна для 1002 и три единицы для 1004. Комплектовщик вынимает пять единиц и раскладывает их по коробам. Таким образом, один комплектовщик может собирать одновременно четыре заказа.
Такой подход обеспечит:
- сокращение времени опустошения ячейки;
- снижение количества персонала, необходимого для выполнения комплектования;
- увеличение скорости комплектования.
На складе, несмотря на факт внедрения системы WMS, комплектование выполнялось на основании бумажного носителя. Задачи на комплектование подтверждались по факту их завершения.
Поэтому, было предложено вначале пойти по пути наименьшего сопротивления и переработать используемую печатную форму задания на комплектование. В новой форме следовало выводить не один, а совмещать сразу несколько заказов. При этом, отдельные задачи на комплектование группировать по ячейкам комплектования. Там же, на печатной форме, вывести штриховые коды всех задач, обеспечив ссылку на документ в системе для привязки коробов к заказам.
Например, в задание на комплектование добавлены четыре заказа объемом в один короб каждый. Товар по эти заказам размещен в общей сложности в N ячейках комплектования. К каким-то из этих ячеек придется обратиться за товаром по одному заказу, к каким-то – по всем четырем. Ячейки в печатной форме расположены в порядке обхода.
На комплектовочный короб наклеивается этикетка с уникальным штриховым кодом. На печатной форме задания выведены штриховые кода четырех заказов. Комплектовщик при помощи терминала сбора данных привязывает каждый короб к заказу, сканируя штриховой код короба на этикетке и штриховой код заказа на печатной форме (сейчас это делает контролер). Далее комплектовщик выполняет задание системы, изымая товар из ячеек комплектования и раскладывая в определенные короба.
В результате, одним обращением к ячейке комплектовщик изымает из нее товар сразу на несколько заказов. По завершении комплектования короба передаются в зону контроля.
Такой алгоритм выполнения комплектования увеличил время выполнения одного задания до 50%. При этом, обеспечилось комплектование не одного, а четырех заказов.
Если ранее на комплектование одного заказа затрачивалось в среднем 10 минут, то новый алгоритм позволил собирать четыре заказа за 20 минут. Таким образом, общая скорость комплектования заказов была увеличена вдвое при том же количестве комплектовщиков. Это означает, что склад может использовать освободившееся время комплектовщиков для выполнения других работ либо уменьшить количество комплектовщиков в два раза.
Внедрение предложенного алгоритма комплектования потребовало разработки в системе WMS в части, касающейся формирования и выдачи заданий.
Была также изменена процедура привязки коробов к заказам: если ранее она выполнялась контролером после завершения комплектования, то в новых условиях привязку должен выполнить комплектовщик при получении задания. Тем не менее, время, затраченное на разработку и тестирование нового алгоритма, было окуплено сокращением времени на комплектование заказов и оптимизацией количества комплектовщиков.
Таким образом, взгляд привлеченного консультанта позволил разработать алгоритм выполнения комплектования со скоростью, вдвое превышающей прежние показатели.
