Эксперт по внедрению систем управления складом (WMS)

Назад

Как оптимизировать количество высотных штабелеров и сократить их пробег на складе, работающем под управлением системы WMS

Высотные штабелеры являются одним из самых дорогих ресурсов склада и этому есть как минимум две причины: 

  1. высокая стоимость техники и дорогое обслуживание;
  2. заработная плата водителя высотного штабелера, которая зачастую бывает выше, чем у других сотрудников склада в силу того, что такой водитель – это сотрудник с определенным уровнем квалификации.

 

Дороговизна этого ресурса требует от руководства склада максимально эффективно планировать его использование. Ошибки в планировании необходимого количества высотных штабелеров приведут к затратам на технику и ФОТ, а чрезмерное их использование и износ неизбежно приведут к расходам на обслуживание и ремонт. В связи с этим, повышение эффективности использования высотных штабелеров – это один из самых важных моментов на пути к оптимизации расходов склада.


На многих складах вопрос эффективного использования высотных штабелеров остается в стороне при том, что расчеты необходимого их количества выполнить не так уж и сложно. Приведу цифры на примере конкретного склада, для которого я выполнял работу по повышению эффективности процессов. Склад работает под управлением системы WMS и обрабатывает товары категории FMCG.


Во время первого посещения этого склада я сразу обратил внимание на два момента:

  • по складу постоянно передвигались высотные штабелеры без каких-либо грузов на вилах;
  • несколько высотных штабелеров могли находиться одновременно в одной зоне склада, мешая друг другу.


Высотные штабелеры выполняли три вида операций:

  • размещение;
  • пополнение;
  • паллетную комплектацию.



Оптимизация количества высотных штабелеров на складе и сокращение их пробега

Как выполнить расчет количества ресурсов на складе

Сокращение пробега складской техники на складе, работающем под управлением системы WMS

Прочитав статью, вы узнаете:

 

  • Почему высотный штабелер является одним из самых дорогих ресурсов склада
  • Как выполнить расчет необходимого количества высотных штабелеров на действующем складе 
  • Как сократить пробег высотных штабелеров на складе, на котором используется система управления (WMS)
  • Почему важна очередность выдачи заданий системой WMS
  • Как приоритетность выдачи заданий способна сократить пробег складской техники

Для анализа эффективности использования техники мною был выполнен расчет Коэффициента использования подъемно-транспортного оборудования (подробнее об анализе работы склада по коэффициентам эффективности читайте здесь). Значение этого коэффициента составило 0,89 при рекомендованных 0,7. Превышение рекомендуемого показателя на 27% позволило сделать следующие предварительные выводы о причинах отклонения:

  • дефицит складской техники, который может быть вызван ее высокой загруженностью, высокой долей холостого пробега либо использованием техники для выполнения непроизводительных операций;
  • чрезмерное использование техники там, где можно обойтись ручным трудом;
  • недостаточность ресурсов, выполняющих ручной труд;
  • высокая доля отгрузок коробами и целыми паллетами;
  • высокий показатель неравномерности входящего и исходящего потоков (дальнейший расчет этого коэффициента показал результат в 1,37).

 

Пока отложим эти выводы и перейдем к следующему шагу – расчету необходимого количества высотных штабелеров для выполнения конкретных операций. Для этого был выполнен анализ статистических данных по всем трем указанным видам операций за полгода. Результат показал, что потребность в технике на складе была всегда завышена, т.е. каждую смену использовалось больше ресурсов, чем это необходимо, если бы склад работал эффективно. Кроме того, применявшаяся схема планирования и распределения техники приводила к ее простою.

Алгоритм расчета ресурсов (на примере операций паллетной комплектации):

  • выполнен расчет общего времени, потраченного на выполнение паллетной комплектации за смену – 357 минут (всеми единицами высотных штабелеров);
  • продолжительность смены составляет 10,5 часов или 630 минут (вычтено время на прием пищи и отдых);
  • для выполнения комплектации необходимо: 357 / 630 = 0,57 единиц техники;
  • умножаем результат на коэффициент неравномерности: 0,57 х 1,37 = 0,78 единиц техники;
  • округляем вверх до целого числа – 1 единица техники.

Размещение:

  • выполнен расчет общего времени, потраченного на выполнение размещения за смену – 2157 минут;
  • продолжительность смены составляет 10,5 часов или 630 минут (вычтено время на прием пищи и отдых);
  • для выполнения размещения необходимо: 2157 / 630 = 3,42 единицы техники;
  • умножаем результат на коэффициент неравномерности: 3,42 х 1,37 = 4,69 единиц техники;
  • округляем вверх до целого числа – 5 единиц техники.


Аналогичный расчет для операций пополнения показал потребность в двух единицах техники.


Таким образом, для выполнения всех трех видов операций складу необходимо 1 + 5 + 2 = 8 единиц техники при том, что по факту в смене работало 16. При заработной плате размером в 45 тыс. руб., превышение количества ресурсов на 8 приводит к расходам в 360 тыс. руб. в месяц без учета социальных и иных выплат, которые несет работодатель.

Теперь, вернемся к результату расчета Коэффициента использования подъемно-транспортного оборудования, значение которого составило 0,89 при рекомендованных 0,7. Получается, что техника загружена сверх норматива и при этом, ее количество завышено. 


Логичен ли такой вывод и верны ли приведенные расчеты? Да, вывод верный.

 

При расчете Коэффициента использования ПТО учитывается не только время, потраченное непосредственно на изъятие и перемещение паллет, но и время, потраченное на перемещение исполнителя к целевому адресу в задании. Выходит, что после получения очередного задания на выполнение операции водитель высотного штабелера затрачивает большое количество времени на то, чтобы доехать до адреса, указанного системой в этом самом задании. Это связано с тем, что, выполнив задание в одной части склада, водитель получает новое задание, которое необходимо выполнить уже на другом участке, порой – в противоположном конце склада. Именно это и становится причиной постоянных перемещений техники по складу. Таким образом, техника постоянно занята, но эффективность ее использования остается низкой.

Что могло стать причиной сложившейся ситуации и превышения количества ресурсов на складе? Таких причин оказалось две: 

  • применяемая очередность выдачи заданий системой WMS водителям высотных штабелеров способствует холостому пробегу и снижению эффективности использования техники, что приводит к необходимости увеличения количества ресурсов со снижением эффективности их работы;
  • применяемая схема распределения техники на складе по части выполняемых операций приводит к низкому показателю эффективности использования техники.

 

Это означает, что при выдаче очередного задания ресурсу, система WMS не учитывает его местоположение. В то же время, техника не распределена по складу оптимально: каждый водитель высотного штабелера получает любое задание на выполнение любого вида операции в произвольном участке склада. Это приводит к холостым пробегам и низкой эффективности использования техники.

Для решения этой проблемы было предложено:

  • изменить в системе WMS правила очередности выдачи заданий и учитывать местоположение ресурса. То есть, система WMS должна учитывать последнее задание, выполненное данным ресурсом, и выдавать следующее задание в рамках того же участка или зоны склада. Например, если водитель выполнил размещение паллеты в зону паллетного хранения и в системе есть задание на съем паллеты из этой же зоны/ряда для выполнения пополнения, то водителю следует выдать именно это задание;
  • применять приоритетность выдачи заданий по видам операций. К примеру, в определенный момент времени на складе выполняется приемка нескольких входящих поставок и размещение паллет. В этот момент задача по размещению является наиболее приоритетной, следовательно, водителям высотных штабелеров следует выдавать именно такие задания. Приоритетность заданий по видам операций можно применять и по отношению к конкретным единицам техники. Приведенные выше расчеты показали, что для выполнения размещения достаточно использовать 5 единиц техники. В системе WMS необходимо выполнить настройку приоритетности заданий по видам операций и определить, что для пяти конкретных ресурсов приоритетным является размещение. Это позволит избежать заторов и использовать для выполнения конкретных видов операций ровно то количество ресурсов, которого достаточно для покрытия потребности, либо

 

  • закрепить складскую технику за складскими зонами. На складе, который я привожу в качестве примера, применялось физическое разделение товаров по товарным группам: в одной секции хранилась бытовая химия, в другой – продукты питания и т.д. Закрепление складской техники за складскими зонами позволит повысить эффективность использования техники и снизит ее холостой пробег за счет выполнения операций в рамках одной зоны без необходимости преодоления больших расстояний при получении заданий из системы WMS. То есть, ресурс в рамках своей зоны последовательно выполняет все три вида операций. Здесь также необходимо настроить приоритетность операций для того, чтобы водитель получал именно то задание, которое является приоритетным на определенный момент времени. Например, определить приоритет № 1 для размещения, № 2 для пополнения и № 3 для паллетной комплектации. В определенный момент приоритетность можно менять. Закрепление техники за складскими зонами не подразумевает физических ограничений на работу техники в других зонах. При необходимости ресурсы можно перенаправлять в другие зоны склада, если интенсивность работы в них выше и требуется увеличение количества ресурсов. Возможность оперативного перенаправления техники для работы в других зонах склада позволит использовать технику там, где это необходимо и в том количестве, в котором этого достаточно на определенный момент времени для выполнения запланированного объема работ.

 

Даже если для применения рекомендаций потребуется разработка в системе WMS, в любом случае она окупится в короткий срок, т.к. сокращаемые расходы исчисляются несколькими сотнями тысяч рублей.

 

Приведенный в статье пример – это лишь часть анализа эффективности работы склада, выполненного независимым консультантом. Полный анализ работы склада был выполнен за 10 дней с учетом расчетов и разработки рекомендаций и включал в себя не только оптимизацию использования ресурсов, но и повышение эффективности складских процессов.

Как вы помните, высотные штабелеры на данном складе выполняли и другие виды операций, а именно, размещение и пополнение. Для объективности я выполнил аналогичные расчеты и по этим операциям.