Эксперт по внедрению систем управления складом (WMS)
Сколько может стоить (в рублях и в ресурсах) отсутствие шага идентификации ТМЦ при комплектовании
Разберем одну из проблем, которую пришлось решать на складе, автоматизированном современной системой управления.
Описание проблемы:
При комплектовании ТМЦ (только коробочный отбор) шаг сканирования товара не выполняется, т.е. комплектовщик при помощи ТСД сканирует только штриховой код отпускающей ячейки, видит на экране ТСД необходимое к отбору количество ТМЦ и отбирает его. Задача на комплектование из конкретной ячейки подтверждается в системе WMS автоматически. Причина, по которой было принято решение отказаться от сканирования штрихового кода ТМЦ – экономия времени комплектовщика.
Отсутствие шага идентификации товара при помощи ТСД приводит к тому, что ошибки комплектовщика при выполнении данной операции не фиксируются на уровне системы WMS.
Собранные товары размещаются в зоне контроля для последующей обработки контролером, который выявляет ошибки и самостоятельно вручную исправляет их (докладывает товар из ячейки отбора в случае недостачи, возвращает в ячейку отбора выявленный излишек, заменяет пересортицу).
Стоимость работы контролера выше, чем стоимость работы комплектовщика. Но на складе экономили время комплектовщика, а не контролера.
Итоги изучения причин проблемы:
Изучение работы контролера показало, что за одну смену количество исправленных им ошибок может доходить до десяти. В одной смене работают три контролера, т.е. количество выявленных ошибок может доходить до 30.
В процессе наблюдения за работой контролера установлено, что исправление недостачи в отборе посредством добавления недостающего короба из ячейки отбора заняло 1,5 минуты. При этом, стоимость недостающего короба согласно информации о цене в системе составила около 50 тыс. рублей. Таким образом, если одна ошибка стоит 50 тыс. рублей, то стоимость 30 ошибок может составлять до 1,5 млн. рублей в смену.
Ошибки, допущенные при сборке заказов, выявляются также по результатам ежедневных пересчетов товарных остатков в зоне комплектования. В пересчетах принимают участие 6-10 комплектовщиков, кладовщики смены и старший кладовщик. Выявление расхождений влечет за собой проверку количества товаров в скомплектованных в течение смены паллетах. Проверка и исправление ошибок занимают от 5 минут до одного часа.
Если проблемная позиция является высокооборачиваемой, то проверке подлежат все скомплектованные заказы, в которых она присутствует. При привлечении в эту активность шести комплектовщиков, трех кладовщиков и старшего смены количество трудозатрат при работе в течение часа составляет до 10 человеко-часов в смену.
Таким образом, ошибки, допускаемые комплектовщиками по причине отсутствия шага идентификации ТМЦ, занимают ресурсы, привлекаемые к проверке собранных заказов и к ежедневной сверке стока посредством пересчета, что повышает ресурсоемкость исправления ошибки.
Предложенное решение:
Замер времени выполнения операций комплектования и размещения паллет в зоне контроля показал, что среднее время сборки одного короба составляет 25 секунд. Непосредственно изъятие одного короба из ячейки со сканированием штрихового кода ячейки занимает 5-7 секунд. Среднее количество коробов в отборе за период замера составило около 13. Один отбор всегда равен одному заказу.
Приняв для расчета времени 25 секунд, необходимых на комплектование одного короба, получаем следующие расчеты количества сотрудников, необходимого для выполнения комплектования:
- 25 сек х 13 коробов = 325 сек или 5 минут 25 секунд на комплектование одного отбора/заказа (5,4 мин);
- количество заказов в день составляет 200, следовательно, для их комплектования потребуется 5,4 х 200 = 1080 минут или 18 часов;
- при продолжительности рабочей смены в 7,5 часов (за минусом времени на обед и на перекуры), для выполнения комплектования указанного количества заказов объективно потребуется 18 / 7,5 = 3 человека.
Коэффициент неравномерности товарных потоков на описываемом складе составлял 1,7. Таким образом, для сборки заказов с учетом коэффициента неравномерности требовалось 3 х 1,7 = 6 человек. На момент анализа на складе к комплектованию заказов привлекалось 8-9 человек, что говорило о наличии других проблем, например:
- необходимости преодолевать большие расстояния при перемещении между ячейками;
- разной интенсивности работы комплектовщиков;
- отсутствии у комплектовщиков мотивации на более продуктивное выполнение операций и более эффективное использование рабочего времени.
Как сказано выше, изучение работы контролера показало наличие ошибок, допускаемых комплектовщиками при выполнении комплектования. Исправление одной ошибки (добавление недостающего короба из ячейки пикинга) заняло 1,5 минуты. При этом, стоимость недостающего короба (согласно информации о цене на коробе) составила около 50 тыс. рублей.
Замеры времени работы контролера показали следующие результаты:
- Среднее время контроля короба:
- без учета ошибки – 2,4 сек;
- с учетом ошибки – 3,4 сек.
- Среднее время контроля паллеты:
- без учета ошибки – 35 сек;
- с учетом ошибки – 50 сек.
Таким образом, одна ошибка комплектовщика стоимостью в 50 тыс. рублей увеличивает время обработки короба контролером на 42%, паллеты – на 43%.
Для решения проблемы было рекомендовано:
1. выполнять сканирование штрихового кода ТМЦ при комплектовании заказов с подтверждением количества отбираемого товара. Это способствует минимизации ошибок, так как при сканировании товара системой выполняется автоматическая проверка соответствия отбираемого товара заказанному. Опытным путем получено, что сканирование штрихового кода каждого короба при его изъятии из ячейки займет 2-3 секунды. Для сравнения, время контроля короба посредством сканирования штрихового кода занимает, как указано выше, от 2,4 до 3,4 сек. Таким образом, сканирование штрихового кода товара при комплектовании увеличит текущий средний временной показатель времени отбора (25 секунд) на 2-3 секунды, то есть, на 8-12%. Среднее количество коробов в заказе за период замера составило 13. Приняв для расчета 25 секунд (комплектование) + 2-3 секунды (сканирование штрихового кода ТМЦ) получаем 27-28 секунд на комплектование короба со сканированием. Если округлить это время до 30 секунд, необходимых на комплектование одного короба товара со сканированием штрихового кода, можно получить следующие расчеты количества сотрудников, необходимого для выполнения заданного объема работы:
- 30 сек х 13 = 390 сек или 6 минут 30 секунд на комплектование одного среднего заказа (6,5 мин);
- если количество заказов в день составляет 200, то для их комплектования потребуется 6,5 х 200 = 1300 минут или приблизительно 21 час 40 минут (21,6 часа);
- при продолжительности рабочей смены в 7,5 часов (за минусом времени на обед и на перекуры), для выполнения комплектования указанного количества заказов объективно потребуется 21,6 / 7,5 = те же 3 человека.
Корректировка полученных данных с учетом коэффициента неравномерности товарных потоков показывает, что для сборки заказов потребуется 3 х 1,7 = 6 человек, что совпадает с расчетным количеством комплектовщиков, полученным без шага сканирования штрихового кода товара, т.е. сканирование штрихового кода ТМЦ не приведет к необходимости увеличения количества комплектовщиков.
2. При условии сканирования штрихового кода товаров при комплектовании, выполнять выборочный контроль скомплектованных паллет в зоне контроля, так как идентификация ТМЦ при комплектовании уже подразумевает контроль за правильностью сборки со стороны системы WMS. При такой организации работы, контроль 50% паллет позволит сократить время работы контролера в два раза – со средних 35 секунд на проверку одной паллеты до 17,5 секунд. При этом, время контроля 33 паллет (еврофура) сократится с 19,25 минут до 9,63 минуты.
Идентификация ТМЦ посредством сканирования его штрихового кода при комплектовании является важным шагом, игнорирование которого может привести к дорогостоящим ошибкам, а также неэффективному использованию ресурсов склада. Предложенные рекомендации позволили исключить ошибки при комплектовании без увеличения количества комплектовщиков, привели к сокращению времени контроля собранных паллет в два раза, что позволило оптимизировать количество контролеров с трех до двух человек в смену.
Таким образом, свежий взгляд привлеченного консультанта позволил не только увидеть проблему и понять ее причины, но и обосновать необходимость идентификации ТМЦ, что впоследствии привело к сокращению ошибок при комплектовании и к оптимальному распределению функций между разными участками склада.
