Анализ эффективности работы склада

Любой склад рано или поздно сталкивается с типовыми проблемами:

  • падение скорости и качества приемки;
  • несвоевременное комплектование и подготовка товаров по заказам;
  • затягивание времени отгрузки, простой машин на воротах;
  • снижение качества комплектования заказов;
  • увеличение количества брака и потерь;
  • нехватка места на складе;
  • увеличение времени проведения инвентаризации;
  • ошибки со сроками годности, партиями;
  • неэффективное распределение и вовлечение персонала и т.д.

 

Многие ошибочно считают, что решение проблем склада возможно исключительно посредством внедрения современной и дорогой системы управления складом - WMS. Отчасти, это так. Но система, при помощи которой автоматизированы проблемные процессы, не приведет к заявленным целям проекта и станет излишней тратой времени и средств компании.

Поэтому, первым делом рекомендуется выявить неэффективные процессы, установить их причины и принять меры к их устранению. 

gallery/audit

Примеры коэффициентов эффективности, используемых для анализа работы склада:

  • использование площади склада;
  • использование объема склада;
  • равномерность товарных потоков;
  • эффективность использования складской техники;
  • эффективность использования объемов товароносителей и тары;
  • использование рабочего времени сотрудниками склада, время простоя сотрудников;
  • непроизводительные операции;
  • производительность склада при сборке заказов;
  • качество сборки заказов (по заказам, строкам);
  • доля бракованной продукции и другие.

Сроки проведения анализа склада по Методу APC, включая разработку рекомендаций, - 5-10 рабочих дней.

Ваше имя  
Ваш e-mail  
Город  
Тема обращения  
Сообщение  

Если вас заинтересовал предлагаемый метод выявления проблем склада и анализа их причин и вы готовы сделать шаг к их решению - свяжитесь со мной через предлагаемую форму связи.

 

Применение изложенного метода поиска проблем и их причин позволит вам в срок до десяти рабочих дней получить обоснованные рекомендации по устранению причин неоптимальных процессов, наладить взаимосвязь складских процессов между собой и получить данные по показателям KPI для последующего мониторинга повышения эффективности работы склада.

gallery/img_20160802_114510
gallery/whs

Проектный опыт показывает, что качественная оптимизация складских процессов способна сократить расходы на склад до 30%

Разработке рекомендаций по повышению эффективности работы склада предшествует глубокий анализ складских процессов, направленный на выявление узких мест и их причин.

 

Любой складской процесс функционирует лишь во взаимосвязи со смежными процессами.

Разработанная и применяемая мною Методика анализа APC (Analysis of Processes in Correlation) основана именно на этом постулате. Анализируя работу склада, я не ищу причину неэффективности какого-либо процесса только в нем самом, а изучаю влияние связанных процессов на проблемный, расширяя таким образом рамки анализа.

 

Для анализа эффективности работы склада, я провожу: 

  • изучение основных показателей эффективности работы склада;
  • их сравнение с целевыми значениями;
  • определение причин выявленных неэффективных процессов, включая анализ смежных процессов. 

В качестве целевых значений показателей эффективности работы склада применяются значения, определенные заказчиком, либо предлагаемые мной на основе практиктического опыта в проектах по оптимизации работы склада.

Результат анализа работы склада:

  • расчет показателей коэффициентов эффективности работы склада с указанием степени отклонения от рекомендуемого значения;
  • перечень вероятных причин отклонения;
  • выводы по итогам анализа работы склада: выявленные проблемы и узкие места, причины их появления;
  • рекомендации по устранению прчичин выяыленных проблем;
  • рекомендации по повышению эффективности работы склада;
  • дальнейшая методологическая поддержка по применению предложенных рекомендаций, направленных на повышение эффективности работы склада.