Эксперт по внедрению систем управления складом (WMS)
Проблема: система WMS планирует маршрут комплектовщика не оптимально, увеличивая пробег по складу
Система выдает задания на комплектование ТМЦ по заказам хаотично, не группирует их по зонам, проходам, рядам. При выполнении задания комплектовщик постоянно перемещается с одного конца склада в другой и сборка одного заказа занимает много времени.
Описание проблемы:
Сотрудник, занимающийся сборкой ТМЦ на складе, получает задания на терминал сбора данных. При этом, система выдает такую последовательность обходя ячеек, что сотрудник вынужден постоянно перемещаться в разные концы склада для подхода к нужному месту хранения ТМЦ. Так, система может выдать задание на подбор из ячейки в 15 ряду, затем направляет сборщика в 17 ряд, далее в 10-ряд и т.д. Данная проблема существенно увеличивает время сборки ТМЦ по заданию и вынуждает сборщика перемещаться по складу с постоянно наполняемым поддоном с ТМЦ.
Предложенное решение:
Склад автоматизирован современной российской системой WMS. Изучение функционала системы показало, что настроенные стратегии не соответствуют текущим реалиям и не учитывают физические особенности склада. Система не учитывает местонахождение сотрудника на складе, выдает задания по принципу FIFO, хотя его соблюдение не является обязательным для склада.
В итоге, было предложено:
- адаптировать и перенастроить последовательность выдачи адресов для сборки ТМЦ;
- ограничить задание конкретной зоной;
- выдавать задачи, группируя их по рядам, ярусам, складским участкам;
- провести аудит и перенастройку стратегий размещения ТМЦ на складе:
- по классу оборачиваемости (ABC);
- с учетом XYZ показателей;
- по товарным группам;
- предоставить сборщику возможность самостоятельно выбирать следующую ячейку для сборки ТМЦ из списка тех, что есть в задании (у сотрудника в руках есть бумажная версия задания с перечнем всех адресов и подлежащих отбору ТМЦ). В таком случае сотрудник сможет самостоятельно оптимизировать свой маршрут;
- закрепить сборщиков (комплектовщиков) за определенными проходами. Данный вариант затрагивает не только маршрутизацию при сборке, но имеет более широкое назначение и затрагивает всю концепцию размещения ТМЦ.
Суть его заключается в условном разделении склада на зоны. В качестве таковых могут выступать проходы (аллеи), к примеру, зона 16-17, зона 18-19 и т.д. За каждой зоной закрепляется один сотрудник, отвечающий за все виды движений и за порядок внутри зоны. За каждой зоной также закреплена определенная товарная группа или несколько товарных групп. Сами складские зоны можно поделить на области или участки для хранения определенных товарных групп. К примеру, зона 16-17 предназначена для хранения обуви. Стойки (колонны) с 1 по 10 – это зимняя обувь, 11-15 – демисезонная и т.д. В зависимости от сезонности и объемов хранимых ТМЦ, эти области или участки можно расширять или сжимать простыми настройками в системе WMS на уровне топологии склада.
В этом случае работу склада можно организовать следующим образом:
- размещение с приемки: задание на размещение паллеты выдается согласно привязке артикула к конкретной зоне (16-17, 18-19);
- сотрудник, отвечающий за размещение, перемещает паллеты из зоны приемки в буферную ячейку конкретного прохода (зоны);
- сотрудник, закрепленный за складской зоной, выполняет дальнейшее размещение ТМЦ в ячейки паллетного/коробочного хранения либо в ячейки сборки на 1-ярусе;
- при формировании заданий на сборку система группирует их по зонам и выдает отдельное задание сотруднику отдельной зоны. Таким образом, сотрудник, закрепленный за зоной, выполняет сборку ТМЦ в рамках закрепленной за ним территории склада;
Такая организация ускорит время сборки заказов, т.к. сотрудник будет перемещаться только в рамках одного прохода. Кроме того, при такой организации становится удобным запуск волны, когда задания на сборку ТМЦ в рамках волны могут группироваться не только по получателю (или другим признакам волны), но и по складской зоне.
Пример:
Для грузополучателя «Магазин» поступило 10 заказов, которые необходимо отгрузить в одно транспортное средство. У всех десяти заказов есть общий признак – грузополучатель. Следовательно, по нему можно запустить волну. В заказах присутствуют ТМЦ, хранящиеся в зонах 1-2, 3-4 и 5-6. При формировании волны система группирует задания на сборку по складским зонам и выдает их соответствующим сотрудникам. Так, сотрудник зоны 1-2 получает задания только из зоны 1-2 и собирает все ТМЦ в своей зоне для всех десяти заказов.
Собранные по заказам паллеты размещаются в зону комплектации для последующей обработки и отгрузки.
В случае необходимости сотрудники разных зон могут оказывать содействие другим в размещении ТМЦ либо в сборке.
Отмечу, что предложенное решение было актуально для конкретного склада и не является универсальным методом решения проблем при сборке ТМЦ на складе.
Для разработки действительно подходящего и эффективного решения для склада необходимо изучить ситуацию, понять причины проблем и только потом приступать к разработке рекомендаций. Из примера выше видно, что не оптимальный маршрут сборщика был связан не только с планированием задания, но также и с размещение ТМЦ и общей организацией работы на складе.
