Проблема: неликвидные остатки кабеля и других ТМЦ на катушках и бухтах

При отгрузке кабеля посредством отреза, на складских остатках остаются неполные бухты и катушки с количеством кабеля, не пригодном для последующей отгрузки, что приводит к неликвидности этого вида ТМЦ при том, что качество остается годным.

 

Описание проблемы:
Склад автоматизирован системой WMS на платформе «1С: Предприятие». Система используется ограниченно. Помимо прочих товарно-материальных ценностей, на складе хранятся кабели и другие ТМЦ, которые принимаются и отгружаются в погонных метрах. Как правило, такие ТМЦ поступают на склад в заводских барабанах (бухтах). Каждая бухта содержит до нескольких сотен метров кабеля. Отгрузка осуществляется не кратно бухте, посредством отреза нужного количества кабеля и только одним отрезом (отгрузка кабеля несколькими отрезами запрещена). В итоге после цикла отгрузок склад получает на остатках неполные бухты с небольшим количеством кабеля (до нескольких метров), не пригодном для последующей отгрузки. В итоге ТМЦ становятся неликвидными при том, что их качество остается годным.


Анализ причин проблемы и предложенное решение:
Анализ причин проблемы показал, что учет кабеля на складе ведется в разрезе всего склада. То есть, склад на определенный момент имеет информацию об общем количестве кабеля определенного артикула. При этом, кабель одного артикула может быть представлен в количестве нескольких бухт, но учет с точностью до конкретного барабана или бухты не ведется. Кроме того, нет и учета количества бухт, находящихся в определенный момент на складе. В связи с этим, в случае необходимости отгрузки кабеля определенного артикула, кладовщик «на глаз» определяет бухту, которая наверняка содержит необходимое количество кабеля, отмеряет, отрезает и отгружает. В итоге на бухтах остается по несколько десятков метров годного кабеля, который долгое время остается не востребованным. Намотка кабеля с разных бухт на одну запрещена. Кабель одного артикула в рамках одного заказа отгружается одним отрезом.
Важным фактором является то, что каждая бухта имеет уникальный заводской номер.


Для решения текущей ситуации и исключения проблемы в будущем было предложено:

  1. Ввести в системе новый вид товароносителя – бухта (или "катушка"). Для минимизации разработок можно также применить типизацию существующих паллет, введя новый тип паллеты – бухта. Однако, для интеграции с ERP предпочтительным является вариант с новым видом товарного носителя (см. п. 6);
  2. При приемке кабеля и других видов ТМЦ, поступающих в бухтах и катушках, вводить в систему заводской номер бухты, то есть, использовать внешний номер контейнера;
  3. Принимать кабель с точностью до конкретной бухты, что позволит однозначно идентифицировать номер бухты в системе и количество кабеля на ней;
  4. Размещать бухты по аналогии с паллетами, когда одна бухта равна одной паллете;
  5. Настроить стратегию планирования сборки (пикинга) по следующей логике:
  • система вначале планирует сборку с бухты, остаток кабеля на которой меньше, чем на других бухтах;
  • задача на сборку планируется таким образом, что потребность покрывается одной бухтой. Если необходимо отгрузить кабеля больше, чем есть на бухте с минимальным остатком, система ищет другую бухту;
  1. Вести в системе ERP учет кабеля с точностью до номеров бухт. Для этого, настроить передачу из WMS и обработку в ERP такого объекта, как бухта. При заказе кабеля менеджер, формирующий заказ, должен видеть остатки кабеля кратно бухте;
  2. При необходимости отгрузить один и тот же кабель в рамках одного заказа, но несколькими отрезами, в заказе формируются разные сроки. К примеру, необходимо отгрузить кабель артикула А тремя отрезами по 100 метров. В заказе необходимо указывать не 300, а три строки по 100 метров. В противном случае WMS будет искать 300 метров кабеля одним отрезом и в случае отсутствия такого количества заказ не будут отгружен;
  3. Для минимизации невостребованных остатков ввести правило, согласно которому кабель должен отгружаться кратно определенному метражу, к примеру, кратно 10 метрам;
  4. Ввести пороговое значение остатка кабеля на бухте, к примеру, 30 метров. Ввести правило, согласно которому при остатке кабеля ниже порогового значения, заказу подлежит весь остаток на бухте. К примеру, остаток кабеля на бухте составляет 60 метров, но в заказ требуется 40 метров. При отгрузке 40 метров на бухте останется 20 метров, т.е. ниже значения порогового остатка в 30 метров. Следовательно, заказу и отгрузке подлежат не 40, а 60 метров;
  5. Если есть возможность перемотки и замера кабеля, провести инвентаризацию всех бухт, посчитав количество оставшегося на них кабеля. Итоги инвентаризации учесть в WMS и ERP, начав вести учет с детализацией до номеров бухт;
  6. Найти применение невостребованным остаткам кабеля. К примеру, использовать их для внутренних нужд и ремонтных работ.

 

Важное условие - бухты с кабелем хранятся на открытой площадке, где склад не ведет учет ТМЦ с точностью до номеров паллет. Для организации предложенного алгоритма учета кабеля на бухтах, потребуется настройка в системе WMS, согласно которой учет кабеля и подобного типа ТМЦ будет вестись с точностью до номеров паллет (номеров бухт).


Разработка эффективного метода решения изложенной проблемы склада стала возможной благодаря привлечению стороннего консультанта. Это позволило увидеть сложности под другим углом, применить проектный опыт, положительную практику и возможности используемой системы WMS, которые позволили тщательно проанализировать ситуацию и понять ее причины, разработать алгоритм учета кабеля и решить проблему, с которой склад сталкивался на протяжении долгого периода.