Решение проблемы неэффективного размещение товаров на складе

Система WMS планирует и выдает задания на размещение принятых паллет без какой-либо стратегии. Отсутствует возможность построения оптимального маршрута перемещения сотрудника, ответственного за размещение принятых ТМЦ. 
 
Описание проблемы:
Действующая система WMS, используемая складом, планирует задания на размещение паллет из зоны приемки без какой-либо стратегии. Отсутствует возможность построения оптимального маршрута перемещения сотрудника, ответственного за размещение принятых ТМЦ. Сотрудник, отвечающий за размещение, получает задание только после сканирования штрихового кода паллеты и размещает паллету по заданию системы. При этом, при перемещении каждой последующей паллеты система может предлагать адрес размещения в другом проходе, что заставляет сотрудника постоянно перемещаться по складу с паллетами и существенно увеличивает его маршрут. В итоге, сотрудник, занимающийся размещением, находится в постоянном движении, но размещение ТМЦ происходит не оптимально.


Изучение склада и рекомендации:
Первичное знакомство с проблемой позволило сделать два предположения о ее возможных причинах:

  1. система размещает ТМЦ на складе с привязкой товаров (товарных групп) к конкретным зонам;
  2. система старается распределить ТМЦ на складе равномерно.

Дальнейшее изучение ситуации показало, что первый вывод оказался неверным, т.к. одна и та же номенклатурная позиция могла одновременно находиться на разных стеллажах хранения, удаленных друг от друга, что говорит об отсутствии привязки артикулов к конкретным складским зонам либо о приоритете другой стратегии размещения. В WMS также не учитывалась оборачиваемость ТМЦ и размещение происходило без каких-то стратегий и даже без учета последовательности выдачи ячеек для размещения в них ТМЦ.


В связи с этим, были даны рекомендации:

  1. настроить стратегии размещения в рамках конкретных зон склада. К примеру, паллеты в основной зоне хранения размещаются в ячейку стеллажного хранения сначала одного ряда. По мере его заполнения – следующего ряда и т.д. Как показали расчеты, такой подход способен сократить время на размещение прихода как минимум в 5 раз. Другой вариант – предоставить сотруднику склада возможность отказаться от предлагаемого системой места размещения паллеты и выбрать место самостоятельно, указав его при помощи радиотерминала;
  2. использовать буферную ячейку. К примеру, каждому проходу привязывается буферная ячейка паллетного типа. Паллеты с прихода физически перемещаются в проход, по системе – в буферную ячейку. Зона приемки освобождается от ТМЦ. Далее, сотрудник, отвечающий за размещение в ряду, приступает к размещению паллет в ячейки паллетного хранения в конкретном проходе, что исключает потребность постоянного перемещения водителя техники между зоной приемки и зоной хранения;
  3. настроить стратегию размещения таким образом, чтобы в отношении ТМЦ, которых нет в зоне сборки (1-ярус), система формировала задание на их прямое размещение в этой зоне, минуя зону паллетного хранения. Таким образом размещение паллет с приемки можно будет расширить до одновременного пополнения зоны сборки.

В целом, стратегия размещения ТМЦ должна обеспечивать условия для эффективного выполнения складом дальнейшие шагов по обработке ТМЦ, а именно – пополнения и сборки. Востребованные ТМЦ должны быть доступны в первую очередь. В связи с этим, на описываемом складе была рассмотрена целесообразность модернизации действовавшей на тот момент схемы – динамических ячеек сборки (когда ТМЦ в зоне сборки не имеют привязки к конкретной ячейке).


Одно из предложенных решений – размещение ТМЦ с учетом класса оборачиваемости. На складе используются широкопроходные стеллажи высотой в 4 яруса, где ярусы 1-3 являются ячейками сборки: 1-ярус – штучной сборки, 2 и 3 ярусы – коробочной. Для обеспечения размещения по классам оборачиваемости предложено применить следующую схему:

  • 1-ярус – ячейки коробочной/штучной сборки для номенклатуры класса «А» (т.е., четверть от всех ячеек на стеллажах или 20-25% ТМЦ);
  • 2-ярус – ячейки коробочной/штучной сборки для номенклатуры класса «B»;
  • 3-ярус – ячейки коробочной/штучной сборки для номенклатуры класса «C»;
  • 4-ярус – ячейки паллетного хранения (могут вместить высокие паллеты).

В качестве обязательного правила предложено вменить в обязанность сборщиков заклеивание вскрытых коробов скотчем после того, как из них отобраны штучные ТМЦ.


Расчеты в цифрах: количество активных номенклатурных позиций – около 4000. Количество ячеек хранения – 5000. Вычтя из этой цифры одну четверть для ТМЦ класса «А», получаем 4000 паллетомест в ячейках 2-4 ярусов включительно. Этого достаточно для размещения ТМЦ всех остальных классов оборачиваемости даже в том случае, если они будут одновременно представлены на складе в количестве по одной паллете.


Другое предложенное решение – аналогичное деление ярусов по классам оборачиваемости, плюс организация на складе отдельной зоны для штучной сборки. Необходимо, чтобы система периодически в фоновом режиме проверяла остатки ТМЦ на складе. К примеру, один раз в час. В том случае, если остаток ТМЦ в ячейке сборки составляет несколько штук (пороговое количество можно задать на уровне товарной номенклатуры) и на складе этого ТМЦ больше нет, то система должна выдавать задание на перемещение продукции в штучную зону (если она не востребована по текущим заказам). Если же весь остаток штучной продукции востребован по текущим заказам, то смысла на его перемещение в зону штучной сборки нет, т.к. она будет отобрана в рамках заказа.
 

Приведенный пример демонстрирует роль привлеченного консультанта, способного увидеть проблему свежим взглядом, объективно оценить ее и предложить варианты для ее решения.